中国制造一隅，易拉罐产业以“柔”制“刚”

1983年，中国运动型饮料的鼻祖，健力宝创始人李经纬打听到两个消息，一是国家体委正在为首次出征奥运会的中国代表团准备饮料，二是第11届亚足联代表大会将在广州召开。

李经纬决定把产品免费赠送给亚足联会议，在体委面前露脸。他希望用易拉罐来包装健力宝，因为在当时的消费者看来，能用易拉罐的都是高档饮料。但当时国内尚无一家易拉罐生产企业。

他四处奔波，先是说动了一家香港企业，为健力宝订制生产了小批量的易拉罐，接着又通过关系找到了深圳百事可乐公司，在对方的生产线上偷偷将饮料装进了易拉罐里。

一番秘密行动后，200箱光鲜靓丽的健力宝出现在了亚足联的会议上，此后，又毫无争议地成了中国奥运代表团的“出征”饮料。

如何将易拉罐这一曾经的“奢侈级”商品变为触手可得，中国易拉罐生产一题背后，也凝练着民族装备制造业的崛起与变革。

寡头垄断下的曙光

易拉罐发源于美国，也盛行于美国。1959年，美国俄亥俄州戴顿市DRT公司的艾马尔·克林安·弗雷兹发明了易拉罐，即用罐盖本身的材料经加工形成一个铆钉，外套上一拉环再铆紧，配以相适应的刻痕而成为一个完整的罐盖。

这一天才的发明，使金属容器经历了50年漫长发展之后有了历史性的突破。伴随着广泛应用的高速全自动生产线，70年代初期，易拉罐制造技术传到欧洲与日本等当时的工业大国。

80年代初期，当时的青岛啤酒厂为了满足其产品出口的包装需要，从日本、香港等地陆续进口印刷精美的全铝二片易拉罐，揭开了易拉罐在中国大规模使用的序幕。

不久，易拉罐包装的啤酒开始在国内销售，但供求量极少，还得凭票购买。

这也激发了中国企业的投资欲望和政府的资金扶持。1984-1985不到两年时间内，国家一口气批准了八条生产线的进口申请，主要集中在广州、青岛等地。

很少有人知道一块铝板，得经过多少道繁复工序和冲压生产线，才能变成一只易拉罐。甚至，这块铝板本身就价格不菲。

由于铝制易拉罐的罐身加工为变薄拉深工艺，对板材的精度、各项性能要求极高，而在1992年前，这类材料全部依靠进口；92年后，有少数企业具备生产材料能力，但远不能满足国内制罐行业的需求。

而易拉罐罐身高速变薄拉伸的生产设备更是高技术和高投入的设备。因技术难度和技术壁垒过高，始终被欧美等国垄断。

随着改革开放的不断深入，及易拉罐原材料和国产化设备的紧缺状况，外商纷纷涌入中国市场抢滩，以合资或独资的方式建立易拉罐生产厂，形成了典型的寡头垄断行业。

曙光出现在新世纪的开端。

1988年，从清华大学精密仪器机械学系硕士毕业的安旭，选择前往美国辛辛那提大学机械工程系继续深造。归国后，他于2004年1月正式注册成立了苏州斯莱克精密设备股份有限公司，专攻国产化易拉罐生产设备制造。

是时候轮到中国在这个产业里扮演重要角色了。

自动化产线的升级契机

批量越大，效率越高，这是工业3.0时代的普世原理，满足的是社会对大量工业品的需求，对工厂提出的则是自动化和信息化的更高要求。

要研制出整套的易拉罐生产流水线，涉及到精密机械、力学、材料等各个领域的尖端技术。在斯莱克团队的通力配合下，小到组装几个零件，大到整条流水线，都可以实现高效的研发、设计、生产及装配全流程。

其优势也是显而易见的——大规模工业生产中可能产生的质量问题极大地减少了，质量得以提高；同时，把信息化技术投入到生产当中，对辅助生产人员配置要求较低，实现了成本的可控。

以易拉盖生产设备为例，斯莱克自主研发的六通道组合冲系统，生产效率可达4,500盖/分钟，而行业易拉盖生产设备生产效率通常为3,000盖/分钟；同时，其生产的高速易拉罐生产线已实现了主要组部件的全自动化，减少人力成本的同时且能够保证较高的产品稳定性和良品率。

今天，王老吉、旺旺、露露、可口可乐、百事可乐等知名品牌罐装产品的背后，都有苏州斯莱克的身影。斯莱克的设备产品远销美国、欧洲、中东、东南亚、中南美洲等地，占有易拉罐（盖）生产设备全球10%以上的市场份额。

但假如一个工厂只生产一种零件或一个产品，那无论是从原材料采购、生产线运转等各个维度，均能实现效率最大化。可这样的工厂只能是理想状态下的“乌托邦”——因为需求的多元化与个性化是无法抵挡的趋势。

这也代表着，一个工业品所具备的已经不仅仅是其本身的基础功能，还可以承载更多的想象空间。

2014年正值巴西举办世界杯之时，当地一家啤酒厂商希望定制带有世界杯元素的易拉罐。这也成为了斯莱克探索C2M模式的契机。

安旭认为，每一个易拉罐都是一个“媒体”，它的外包装则是移动的“媒介”。比如说，在它的外包装上印上一条新闻、一首诗歌等内容，在售卖易拉罐的过程中，即可进行信息传播。

布局C2M，“刚柔”并济

不仅要让想象落地，真正制造业的伟大成果，是让更多人用更低的成本用上更好的东西。

1908年，曾经参与建立凯迪拉克又被踢出公司的汽车大师亨利·福特意识到汽车的市场不应该仅仅局限于少部分人，他改革了汽车的生产方式，用流水线来增加汽车的产量，压低汽车的成本，使原本属于贵族的内燃机汽车，成为了一种大众的商品。

某种程度上，美国的私家车情结正是当年福特重新定义汽车市场的结果。现在，这种通过改革生产经营方式来促进商业进步的手段依然比比皆是。

C2M就是其中之一。其本质是从工厂直达个人，工厂根据个人的需求进行生产，把物流、囤积、存货等流程优化，将多余的浪费跳过，惠及更多的普通群众。

这一商业模式，对制造业来说，考验的是其柔性制造的能力。

柔性制造同样是工业4.0重要命题之一，其核心价值在于，既能够依靠自动化设备保障生产效率，又让生产线具有一定的延展性，可以根据市场变化和客户需求对产品进行适时调整。

由刚至柔，必须重构产线。这也是工业4.0的核心概念，重塑生产与供需。“因为发展柔性制造的思考逻辑，相比我们原本的流水线是一个颠覆性的改变。”

自2015年立项以来，斯莱克花费了近5年时间只为打磨技术与流程。其中，软件和硬件，是需要齐头并进，同步破解的两大难题。

“我们的第一代产品主要是易拉盖生产线，14年开始推出第二代易拉罐生产线，我们现在着力打造的第三代生产线，就是一种智能化生产线，通过信息化软件的开发、硬件的标准化管理，将用户需求、产品信息、设备信息、生产计划等大数据连接起来，制定出最合适的生产方案、最优的资源分配。”安旭表示。

“我们还需要更多非产线上的技术人员，也许是大数据人员，或者是互联网人员，不同的排列组合后发挥出最大能动性。”

“柔性”的落地

2019年底，安旭亲手将其带领团队自主研发的数码印罐迷你线，正式交付至全球最大的易拉罐生产商——美国波尔公司。值得一提的是，该技术早在去年3月的CanTech 国际供应商颁奖仪式上，荣获国际供应商创新金奖。

传统罐线系统庞大，运行速度为每分钟2000-3000罐，无法灵活满足定制化需求。而新生产线的运行速度为每分钟50-200罐，且印罐技术图片分辨率可达600DPI（DPI值越高，表明打印精度越高），大大提高了罐身图片的印刷质量。新罐线兼具图像质量高、环境污染小、可连续生产等特点，将主要用于生产高速数码印罐产品，满足消费者的定制化服务需求。

下一步，想要真正实现消费者与制造商的无缝对接，安旭认为，必须以企业的制造能力和柔性程度为基础，结合供应链和市场，将新技术融入新的商业模式之中。

今年上半年，斯莱克通过控股孙公司“觅罐云”，向全体股东赠送数码印罐线出品的定制易拉罐碧螺春茶叶和小罐米。参与股东只需在活动平台上传自己图片，经接单系统后台图片处理，直接上传至生产系统进行批量生产并灌装。

截止目前，斯莱克共发出5710份C2M定制罐产品，活动取得圆满成功。“这是我们在C2M商业模式全流程上的一次深刻探索。”

8月28日，斯莱克新设立控股子公司——“江苏正彦数码科技有限公司”落地常州市武进绿色建筑产业集聚示范区。据了解，该项目将在园区内建造智造融合创新中心，数码制罐自动化生产车间和销售、物流、展示场地；同时，将与江苏太古可口可乐饮料有限公司共同打造易拉罐沉浸式体验博物馆、定制化易拉罐文化创意载体，实现跨界融合。

这也意味着，斯莱克的C2M战略并不仅仅是单纯的商业升级，而是通过这一模式沉淀下来产线上的数据、消费者的流量、上下游的资源，将它们串联起来后形成大数据的自由流动，最终通过不同形态的产品满足柔性化需求的同时，还能帮助产业链上的各个环节找到发展方向与新的可能，真正创造出属于中国易拉罐制造的新型生态圈与消费升级下的美好生活。

而在这一系列复杂纷繁的排列组合与产业布局背后，不仅是斯莱克代表中国制造业开始掌握生产自主权的一隅，也是中国制造想要实现从“刚”到“柔”的智慧升级，必须经历的实践过程。