压铸模设计原则

一.模架

1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。

2.A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。

3.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。

4.模具加2-4根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。

5.模具底板要做通，便于散热。

6.模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，

7.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。

8.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。

9.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.

10.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。

11.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。

12.为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。

13.吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个.

14.外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。

15.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。

二.内模，镶件

1. 加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C

2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。

顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，

小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。

3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。

4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。

三.流道及排渣系统设计

1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。

2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm.

3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。

4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。

5.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。

6.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。

7.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。

8.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。

9.排气槽要打折且要圆滑过渡，要遵循“3.2.1”的规则。

10.为方便加工，直流道与产品相接处浇口要跳级，后加工时不容易掉肉。

四.冷却系统

1.分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。

2.浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。

3.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm.

运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm.

锌合金：15-20mm.

4.如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。

五.抽芯机构

1.滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。

2.滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。

3.滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45°

4.滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。

5.合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力.