1：定坐标 格式——WCS——方位
2：删除当前操作导航器中的设置工具——操作导航器——删除设置
3：部件尺寸分析 把安全平面的高度输入然后确定 点击坐标前面的“+”号把工件个毛坯选好
8“创建操作：类型“DRILL”用第三个DRILLING给所创建的工步起好名字，所起的名字最好和刀具名相同一便更好的区分 把刀选好 名称填好 然后确定 让所创建的工步进入导航器中
9；打开所创建的工步 把需要加工的孔选好 如果需分组 就按分组形式选孔 点击“CYA1”参数组（1-5）分别选好每组的孔，如果不需要分组时 就可选择面上所有的孔 的方式来选择需要加工的孔 当孔选好后确定一下 所选的孔就会出现顺序号 点击“优化”让其以最小的距离来加工 点3次确定直到找到“点位加工几何体”对话框为止 再来选上“AVOID”（避让）为刀具抬起设置高度 按顺序选 一直选好 不要漏掉 以免撞刀 选1号2号设定一个安全平面或距离 选2号3号使点击上一次所设有距离的位置 会出现1号2号的高度 （点击）输入距离 按顺序选好后确定 进入到原始的创建工步 选“标准钻深度”注意：原本有的“标准钻深度”也要选一下 指定组或孔的加工深度 注意：钻头用刀肩指定深度 铣刀和镗刀用刀尖定位 指定深度使 通孔深稍微深2-3MM 然后确定 在进入到原始加工工步 把最小间距设为（2-3MM）默 进给率：主轴转速500-800
剪切50-80进刀不用设
10：把需要精镗的孔 用镗刀镗出来在把上一个程序 复制 一个 更名为镗刀名 把复制的程序 挂在镗刀下面 按需要把所加工的孔进行重新编辑 附加或忽略 然后进入到 创造工步里面把“标准钻”改为“标准镗返回”一直确定三下因为不用在去分组 不用重新设置高度 不用重新设置进给率 只需要把“刀肩深度”改为“刀尖深度”即可 在CYDE参数对话框中的第一个点击一下设为刀尖深度
11：每次啄钻深度 标准钻深度——STEP设置每次的深度
12：无论孔的大小 首先需要中心转
MILLING平面铣
1：建立零件
2：建立毛坯
3：设置所需要用的刀具
4：把坐标定好
5：创工步
程序名和刀具名相同
刀具名T63R5-T
刀具号
调整记录器 程序名为T63R5-1
步进：刀切削完成—行后进行下一行的距离 一般用刀具直径的百分比 当用刀具直径百分比的时候 应当注意一个问题就是：所填的百分比书是否大雨刀具去掉尺寸 如果小于刀具的直径就能切削完全 如果大于刀具直径的百分比就会留小残料
切削方式1》往复式切削 切削方向顺序不变 切削角自动用户定义多用于清壁
2》单向切削 精加工 陡壁筋板面上下的切削 多用于叫清壁
3 沿轮廓单向切削 用于薄壁零件加工
4 跟随周边 沿外形轮廓切削（岛清理打自动腔类多选择向外，有利于螺旋下刀凸模选择向内）
5跟随工件；切削方向只可设定为顺逆铣 多用于参考刀具时 选用的切削方式
6摆线 用于比较窄的凹槽铣削
7轮廓 用于半精 或 精加工零件侧壁或外形轮廓 附加刀路在此打开
8 标准驱动：适用于雕刻
跟随周边和跟随工件 一般多用于切削区域比较大 进刀和退刀时伤不到工件为基准
平面铣子类型
Face-Milling_Area表面区域铣
Face_Milling表面铣
Face_Milling_MANUAL表面手动铣
PLANAR_Mill平面铣
PLANAR_PROFILE平面轮廓铣
ROUGH_FOLLOW跟随轮廓粗铣
ROUGH_ZIGZAG往复式粗铣
ROUGH_ZIG单向粗铣
控制点：1预钻孔进刀点 当选定以后每次进刀都从转折个点就刀 2一般下刀点 当设定以后系统给算出离这点比较近的地方下刀
自动进退刀：1水平：铣刀的圆狐面和所要加工的工件表面的距离 可设置0或..
2竖直：刀具的立铣面和加工表面的距离 也可以说为先前平面可设置0.X或只要不撞刀即可
3最小：水平和竖直的中间值
传送方式；一般采用先前平面（竖直）比较多
自动进退刀 倾斜类型1）在直线上 90度垂直下刀 一般不才用应为对刀具不利只有在半精或精加工时应用比较安全
2）沿外形：沿工件的外形轮廓进行下刀
3）螺旋下刀 斜角度数不大于3—8度如果度数过大就会和直线下刀没有多大差别为了延长刀具寿命 减小刀具的冲击力 最小斜面长度—直径（不用动） 65%
自动类型1圆的 退刀方式为圆弧退刀2线性退刀方式为直线退刀
圆弧半径：可以根据需要调整半径大小
激活区间：默认（1—3）激活区间为0时重叠距离则无效大于0时重叠距离才有效使用重叠距离（0.5—1）
退刀间距 ：在开粗时可设0.5-1（注意容易撞刀）
在半精或精加工使一定要清零退刀间距尽量小 最好为空
切削顺序：1层优先 ：刀具在同时切削两个腔时他会按每层的切削深度跳跃来切削 这种方式跳刀比较多 所以不常用这种方式
2深度优先：刀具在切削两个腔时 它会把第一个腔铣完后 在进入第二个腔内切削 这样切削跳刀比较少 所以用这种方式比较多
切削方向1顺铣（常用）2逆铣3跟随周边4边界反向
向外 凹模常用 向内 凸模常用
余量：部件余量等同于铣壁余量
底面余量：因为刀具的磨损 可以比壁余量捎小一些
毛坯余量 不用设置
检查余量 根据情况而设置
内公差 0~0.01 一般设置0
外公差 0.01 一般设置大于0
切削深度类型：用户定义
仅仅底面
底面和岛的顶面 按情况设置
岛顶部的层
固定深度
平面铣保存边界是为了清圆角
最大和最小 当最大设置为1时最小设置为0时系统会自动算出最后不到1的那层 切削社度直到加工完成 也可以使系统自己算出需要多少层
初始；开始时切削量为1 最后时切削量为0.2其他需要计算
角；一般不要动
进给率；主轴转速 根据刀定进刀300~800
部件选择
点部件—选择—（曲线或边）类型 封闭 平面 自动
刀具 相切 或开
通过边界时 第一个选定后 确定一下退来附加第二个 以类推
精加工壁：把第二次所编的程复制一个 把切削方式改为轮廓
在精加工壁时的程序里公差一定改为0如果不改为0在保存边界时就不起作用 然后在切削——未切削——自动保存边界前打一个“勾”号
注意：工件圆角R7就用直径15以上的刀才能保留边界（也可以用开精加工的刀来进行侧壁精加工但必须是平刀R刀不好用）
例：
清R7的圆角
1：第一个程序用直径20 的平刀开粗 复制 ——粘贴
2：第二个程序用直径16平刀清壁，余量设置0 切削——未切割——自动保存边界打“勾”号 所生成的刀轨后边界就会自动出现 复制——粘贴
3：第三个程序里只需要把 “隐藏”——“边界”来选择边界生成刀路即可
注意“隐藏”——模式里面换“边界”
4第四个程序 清低面 利用切削深度里的仅仅底面来进行
延伸边界的两种方法
修剪：有两个或两个以上的底面，而深度不同不相同时
1：把高出的底面多余的刀路裁剪掉
部件——编辑——附加——去选那个底面即可，就能把多余的刀路修剪
2：刀路向外延伸
部件——编辑——选上所要编辑边界——再编辑——在选上所要编辑边界的某条边——在进行编辑——把余量设置为刀具的负半径即可
刀路的延伸与缩短：（边界必须为打开的）选好边界的起使点或终点进行修剪或延伸 增长=延伸 缩短=修剪
注意： 1多才用大刀开粗 节约时间
2 机床里面：圆弧输出——一般通用
线性——当螺旋进刀 清角时圆弧半弧过来超出180机床里面把圆弧输出改为线性即可
3 进刀：一般不要太快用300—800，避免第一下刀时撞击力
4 平面铣：用跟随周边时，打开岛清理和终点用轮廓时刀路为打开的
5单独清底面时：自动进退刀中，初使进刀改成刀轴内部进刀
改成“如初使的”进刀线（黄色）就可以改成兰色G00速度 下降到离底面3个的距离，这样可节省时间
6刀具位置：相切于 和开 NX4.0（上）平面铣——部件——编辑——刀具位置 ：左或右
相切于：刀具在边界的一边
开： 刀具在边界的线上
7对于不同类型的边界，起内外侧定义是不同的
作为部件边界使用时 其材料侧是保留的部分
作为毛坯边界使用时 其材料侧是切除的部分
作为检查边界使用时 其材料侧是保留的部分
保留部分将不生成刀轨 而相对的切削侧则是刀路轨迹的切削部位
孔加工时：因为刀具和工具件产生抗性 切削完
成，经测量工件要比所需要的尺寸大5~10丝
处理办法：比如在编程时用 直径9.95~9.9的刀具生成刀路 在加工时用直径10的刀具切削这样就会把多余的毛坯切除！！
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