高速切削工艺的特点和优点

高速切削是一个相对概念，到目前为止世界各国对高速切削的速度范围尚未作出明确的定义，通常把切削速度比常规速度高5~10倍以上的切削称为高速切削。

1.高速切削的四大特点

铣削加工是型腔模具加工的重要手段，而高速铣削具有工件温度低、切削力小、加工平稳、加工质量良好、加工效率高(为普通铣削加丁的5~10倍)及可加工硬材料(<60HRC)等诸多优点，因而在模具的加工中日益受到重视。高速铣削具有以下四大特点：

(1)高效 高速铣削的主轴转速—般为15000~40000r/min，最高可达100000r／min。在切削钢时，其切削线速度约为400m／min，比传统的铣削加工高5~10倍；在加工型腔模时，与传统的加工方法相比(常规铣削、电火花成型加工、抛光)其效率提高4~5倍；与完全采用EDM加工相比，其加工速度提高4—8倍。例如，加工一个插座外壳的压铸模，若采用常规铣削、电火花成型加工、抛光等工艺，约需50~60h,而采用高速铣削加工约需14h，效率提高近4倍。 

(2)高精度 高速铣削的一般加工精度为l0um，有的甚至更高，可分为三档：普通级为5um，精密级从3~5um至1~1．5urn，超精密级可达0.0lum。

(3)高表面质量 由于高速铣削的工件温升小(约3℃)，故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度值为Ra≤lum。

(4)可加工高硬材料 与常规铣削相比，能对经淬火及回火后的模具钢坯(硬度50~54HRC)进行高速铣削，铣削的最高硬度可达60HRC。

2.高速切削工艺的优点

高速铣削不仅仅是切削速度的提高，还需要在制造技术全面进步和进一步创新的基础上，包括驱动、刀具材料、涂层、测试、安全等技术的重大进步，才能达到的切削速度和进给速度的成倍提高，才能使制造业整体切削加工效率有显著的提高。

高速铣削工艺主要有以下几方面的优点： 

(1)缩短生产时间 切削速度和进给速度的成倍提高，大大提高金属切除量。空运时间减少，整体铣削加工效率有显著的提高，加工时间明显缩短。

(2)降低制造成本 与常规切削加工相比，明显减少机加工工时及手工抛光时间，即更快的生产力必然引起制造成本的下降。

(3)高速铣削吸收能量 因高速铣削热大部分由切削带走，大大减少了工件在加工过程中的发热，使工件发热少。

(4)改善工件的加工质量 由于高速铣削减小切削力及减少振动，使工件的加工精度和切削表面的质量大大提高，减少人工后加工及辅助工时。