一、深孔钻概念
在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按扎深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。
1 L/D=10~20,属于一般深孔。常在钻床或车床上用接长麻花钻孔加工。
2 L/D=20~30,属于中等深孔。常在车床上加工。
3 L/D=30~100,属于特殊孔深。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。
二、深孔加工难点
1.不能直接观察到切削情况。仅凭声音、看切削、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。
2. 切削热不易传出。
3.排屑较困难，如遇切削阻塞则会引起钻头损坏。
4.因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线偏斜，影响到加工精度及生产效率。
三、深孔加工类型(曲轴油孔工艺案例)
深孔钻的类型、使用范围及工作原理，深孔钻按排屑方式分为外派屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金孔钻（可分为有冷却和无冷却孔2种）：内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。（下面我们来介绍下曲轴油孔工艺）
01、曲轴油孔工艺图纸
第一步：选择平底钻在曲轴的连杆或主轴曲面上铣出小平面（为后序引导钻提供基础平面）。
第二步：选择引导钻在连杆或主轴上钻入1.5D-2D的孔深（为后序深孔钻提供良好的导向和预钻准备）。
第三步：选择深孔钻头在已有的孔径上钻通该孔径。
第四步：（主轴/连杆颈）孔口倒角，去除孔口毛刺。
PS：曲轴油孔工艺一般分为两种类型，
1、交叉孔：连杆油孔和主轴油孔相互交叉。
（加工有难度）
2、直通孔：连杆有油孔，主轴无油孔。
上面描述的油孔工艺是很多工厂采用的普遍方式，也有的工厂把第一步和第二步合并了，用平底钻当做引导钻的方式进行预定心（这里不建议工厂采用这种形式），貌似加工的效率提高了，其实后面的刀具维护成本会增加，请注意。（有需要油孔加工程序的可以联系小编我，提供程序供您研究）
02、曲轴油孔加工注意问题
一般平底钻和引导孔的长短很接近，在更换刀具的时候请操作者要看清楚，否则容易发生撞刀事件。
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倒角钻在加工孔口倒角的时候，孔口倒角的大小会有差别，一般是新刀换刀后，一般是刀具磨损剧烈情况，（换刀/程序中修改参数可以改正过来）。
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MQL流量变小，这个会导致深孔钻断裂，产品报废，（点检可以发现这类问题，油品日常的消耗也可以发现）。
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修磨回来的深孔钻在装刀前，要看内冷孔是否有阻塞现象。
四、影响深孔加工的因素
1.深孔加工操作要点
主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支撑套等中心线的同轴度应符合要求；切削液系统应畅通正常；工件的加工端面上不应有中心孔，并避免在斜面上钻孔；切削形状应保持正常，避免生成直带状切削；采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻透时，应降速或停机以防损坏钻头。
2.深孔加工切削液
深孔加工过程中会产生大量的切削热，并不易扩散，需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。一般选用1:100的乳化液或极压乳化液，需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液，切削油的运动粘度通常选用（40）10~20 cm2/s，切削液流速为15~18 m/s ；加工直径较小时选用粘度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可选用切削油配比为40%煤油+20%氯化石蜡。
切削液的压力和流量与孔径及加工方式有着密切的关系。
3.1加工端面与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠。
3.2正式加工前在工件孔位上预钻1个浅孔，引钻时可起导向定心作用。
3.3为保证刀具使用寿命，最好采用自动走到。
3.4 进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。
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